Trójwarstwowa-polietylenowa powłoka antykorozyjna 3LPE składa się z dolnej warstwy-spajanego proszku epoksydowego, środkowej warstwy kleju kopolimerowego i zewnętrznej warstwy-polietylenu o dużej gęstości. Jest to podstawowe rozwiązanie antykorozyjne-dla rurociągów zakopanych w ziemi, charakteryzujące się doskonałą odpornością na korozję i uderzenia, a także gwarantujące trwałość rurociągu przekraczającą 30 lat. Podstawowy proces działania opiera się na logice „obróbki wstępnej-nagrzewania-powłoki-chłodzenia-kontroli”, przy czym każdy proces jest ściśle powiązany, bezpośrednio określający jakość powłoki.
Obróbka wstępna ma zasadnicze znaczenie dla procesu i bezpośrednio wpływa na przyczepność powłoki. W pierwszej kolejności na platformę załadunkową podnoszone są kwalifikowane rury stalowe, sprawdzane są ich parametry techniczne, a wadliwe rury są odrzucane. Następnie przechodzą do etapu śrutowania, gdzie-śrut stali szybkotnącej usuwa z powierzchni zgorzelinę tlenkową, rdzę i inne zanieczyszczenia, osiągając poziom czystości powierzchni Sa2,5 i chropowatość kontrolowaną w granicach Ra40–80 μm. Po usunięciu rdzy luźny pył jest wydmuchiwany-powietrzem pod wysokim ciśnieniem. W wilgotnym środowisku kolejną warstwę należy nałożyć w ciągu 4 godzin, aby zapobiec wtórnemu utlenieniu.
Usunięte-rdzy rury stalowe są podawane do strefy ogrzewania-średniej częstotliwości, gdzie są równomiernie podgrzewane do temperatury 190–230 stopni za pomocą indukcji elektromagnetycznej. Termometr na podczerwień służy do monitorowania temperatury i zapewnia, że różnica nie przekracza 15 stopni. Zbyt niska temperatura spowoduje niepełne utwardzenie powłoki, natomiast zbyt wysoka spowoduje starzenie się materiału. System ogrzewania wykorzystuje sterowanie w-pętli zamkniętej w celu dostosowania mocy w czasie rzeczywistym w celu zapewnienia stabilności temperatury.
Ogrzana rura stalowa wchodzi do komory natryskowej, gdzie podczas elektrostatycznego natryskiwania stopionego proszku epoksydowego pod wysokim napięciem 60 kV- tworzy się gęsta warstwa spodnia o grubości 120–300 μm, służąca jako rdzeń-przeciwkorozyjny. Następnie stosuje się proces nawijania przez wytłaczanie, aby pokryć warstwę modyfikowanego kleju szczepionego-bezwodnikiem maleinowym o grubości 150–300 μm, uzyskując w ten sposób ścisłe połączenie między warstwą spodnią a warstwą zewnętrzną. Na koniec warstwa zewnętrzna o grubości 1,8–3,5 mm jest owijana specjalistycznym materiałem HDPE w temperaturze wytłaczania 210–230 stopni, a rolki dociskowe eliminują pęcherzyki powietrza, tworząc mechaniczną warstwę ochronną.
Po pokryciu stosuje się proces chłodzenia gradientowego, obejmujący-wstępne chłodzenie powietrzem + chłodzenie wodą natryskową, w celu obniżenia temperatury poniżej 60 stopni, przy szybkości chłodzenia nieprzekraczającej 30 stopni/min, aby zapobiec pękaniu powłoki. Po schłodzeniu z końca rury usuwa się 100-150 mm-warstwy antykorozyjnej, co zapewnia czyste cięcie bez zadziorów i odpowiednią ochronę końca ułatwiającą późniejsze spawanie. Gotowe produkty muszą przejść podstawowe kontrole obejmujące wygląd, grubość, przyczepność i wykrywanie wycieków iskier, aby mieć pewność, że nie ma wad i że parametry spełniają standardy. Kwalifikujące się produkty są etykietowane, pakowane i przechowywane.
